MADRID, 29 (EUROPA PRESS)
Mazda ha presentado una novedosa y eficiente línea de producción de vehículos optimizable en la planta de Hofu, en el suroeste de Japón. Dicha línea, en la que actualmente se fabrican el Mazda6 y el Mazda CX-5, ha sido adaptada y modernizada para poder fabricar vehículos del grupo de modelos de tamaño grande, ofreciendo una amplia variedad de opciones de motores y sistemas de electrificación, según informa la firma japonesa en un comunicado.
Esto ha sido posible gracias a un sistema que permitirá a Mazda ajustar su producción con mayor facilidad a los nuevos modelos o a los cambios en la demanda, convirtiéndose en el último ejemplo del exclusivo enfoque de innovación Monotsukuri de Mazda.
Como resultado de la remodelación, en el futuro podrán producirse en la misma línea vehículos con diferentes plataformas (grandes o pequeñas), motores (de combustión interna o eléctricos) y su disposición (longitudinal o transversal) cuando fuere necesario. Este enfoque de producción mixta supone un importante paso de cara al cumplimiento de los planes de la marca en el futuro, en el marco de la estrategia multisolución tecnológica de Mazda.
UN SISTEMA DE RODILLOS
Este nuevo sistema de ensamblaje está basado en una línea de plataformas móviles transversales, lo que significa que el sistema no utiliza cintas transportadoras fijas ni colgantes y, en lugar de ello, los vehículos se desplazan sobre plataformas que están a nivel del suelo y que se desplazan sobre rodillos. Dichas plataformas pueden organizarse de forma más flexible que un sistema fijo, de tal forma que si la demanda aumenta, la capacidad de producción puede ampliarse fácilmente añadiendo nuevas secciones a la línea de producción. El sistema de plataformas rodantes también permite a los trabajadores moverse libremente en torno a ellas para realizar las tareas que requiera cada tipo de modelo.
Según han explicado desde Mazda, dos vehículos de guiado automático que se alinean con la longitud del coche que se está fabricando en ese momento entregan el motor ensamblado con la suspensión delantera y la suspensión trasera, respectivamente, o la batería en el caso de un modelo electrificado. Además, la puesta en marcha de una nueva línea de módulos flexibles en el taller de soldadura permitirá a Mazda minimizar los plazos de entrega y los costes de inversión, especialmente cuando la marca introduzca nuevos modelos en su gama.
“En lugar de repetir el proceso de desmontaje y construcción cada vez que se introduce un nuevo modelo, la única parte que hay que cambiar es la plantilla para fijar las piezas”, ha explicado el director general de Mazda, Takeshi Mukai.
Por último, desde la firma han recordado que, gracias a las mejoras realizadas tanto en la zona de carrocería como en la línea de montaje de vehículos, el mismo proceso puede realizarse ahora en aproximadamente una quinta parte del tiempo y con un 10% del coste de inversión en comparación con los sistemas convencionales.
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